粉末冶金产品是通过压制粉末颗粒制成的。粉末颗粒与颗粒之间存在间隙。因此，在密度上不如熔铸。但是，对于不需要这么高密度的量产零件，粉末冶金的优势就会体现出来，特别是对于需要自身润滑或者有透气性要求的零件，比如轴承、空气监测器等。通常压制粉末冶金的密度高达7.3左右。如果对密度有特殊要求，连云港东木新材料有限公司也有MIM注塑技术，MIM注塑可以制造高密度大批量零件。然而，传统粉末冶金的使用仍占粉末冶金行业的大部分。决定产品密度的因素有很多，最直观的就是压制过程。

在压制过程中，压力越高，粉末冶金制品的密度越大，粉末在压力作用下会发生位移变形。这个过程基本上分为三个步骤。

粉末颗粒之间有间隙。在刚刚施加压力的过程中，粉末颗粒会紧密地粘在一起，从而使颗粒之间的间隙迅速缩小。这个过程是密度增加最快的阶段。它被称为压缩粉末颗粒的间隙阶段。在第二阶段，当间隙被压缩到一定程度时，密度相对恒定。随着压力的不断增加，密度不会有太大的变化，因为颗粒之间的间隙已经达到了极限。这个阶段称为恒密度阶段。当压力超过颗粒所能承受的范围时，进入第三阶段。在这个阶段，粉末颗粒会发生变形，颗粒之间会紧密排列，压块的密度会增加。在这个阶段，主要原因是颗粒超过了限制。承受的轴环接触变形。

通常粉末冶金制品坯料的密度分布，密度从中心向外围逐渐增大，通常粉末冶金制品顶部的密度最大，随着向下，密度逐渐减小，底部的密度变小。原因是压力不均匀导致密度不同。为了改善这个原因，粉末冶金厂家从单向压制改为双向压制。虽然压块中间还会有密度较低的区域，但整体的密度分布已经发生了变化。

不久前公司接手了一个复杂的粉末冶金项目。由于粉末冶金产品截面复杂，必须保证整个粉末冶金产品的密度。否则脱模后会损坏不同密度的接头。容易断裂和分层。粉末冶金坯料的均匀密度也会导致烧结过程中出现裂纹。对于截面复杂的粉末冶金产品，为了保持相同的压力和密度，必须设计多模冲压模具，否则模具的寿命会很短。对于有棱角的零件，填充的粉末没有地方分散均匀，它会在压力下破坏模具。