金属粉末注射成型制品表面有裂纹的分析与解决方法：

1、残余应力过高。在模具设计和生产方面，可以采用压力损失最小、注射压力更高的直接浇口。正向浇口可改为多针点浇口或侧浇口，减少浇口。直径。设计侧浇口时，可以使用成型后可以去除破损部分的凸耳式浇口。

就工艺操作而言，降低注射压力以降低残余应力是最简单的方法，因为注射压力与残余应力成正比。应适当提高机筒和模具的温度，降低熔体和模具的温度，控制模具在模具中的冷却时间和速度，使取向分子有更长的恢复时间时间。

2、外力导致残余应力集中。一般情况下，这类故障总是发生在顶针周围。发生此类故障后，应仔细检查和调整顶出装置，将顶针设置在对脱模阻力最大的位置，如凸台、加强筋等。

如果由于推顶面积的限制无法扩大顶针的数量，可以采用小面积多顶针的方法。如果模具型腔的脱模角度不够，塑件表面也会被划伤，形成裂纹。

3、成型材料和金属嵌件之间的热膨胀系数存在差异。金属嵌件应预热，尤其是刚开机后塑件表面出现裂纹时，大多是嵌件温度过低造成的。

另外，在嵌件材料的选择上，应尽量使用线膨胀系数接近树脂特性的材料。在选择成型材料时，应尽可能使用高分子量树脂。如果必须使用低分子量的成型材料，嵌件周围的塑料厚度应该更厚。

4、原材料选择不当或不纯。实践表明，低粘度松散树脂不易出现裂纹。因此，在生产过程中，应根据具体情况选择合适的成型材料。在操作过程中要特别注意不要将聚乙烯和聚丙烯树脂混合在一起，容易造成裂纹。在成型过程中，脱模剂也是熔体的异物。如果用量不合适，会造成裂纹，所以用量应尽量减少。

5、塑料件结构设计不良。塑件结构中的尖角和缝隙最容易产生应力集中，导致塑件表面出现裂纹和破裂。因此，塑料车身结构的外角和内角应尽可能做成半径最大的圆弧。实验表明，最佳过渡圆弧半径为圆弧半径与拐角处壁厚之比为1：1.7。

6、模具上的裂纹反映在塑件表面。在注射成型过程中，由于注射压力对模具的反复作用，在型腔边缘处会出现锐角的疲劳裂纹，特别是靠近冷却孔的部位。

当模具型腔表面的裂纹反射到塑件表面时，塑件表面的裂纹总是在同一个形状相同的零件中连续出现。当这种裂纹出现时，应立即检查该裂纹对应的型腔表面是否有同样的裂纹。如果裂纹是由于再成像效应造成的，则应通过机械加工修复模具。